LE CAS EN BREF :
8 étapes auditées
De la préparation des pièces au contrôle d’herméticité
5 moyens
D'investigation croisés sur site
4 axes
D'amélioration identifiés par l'audit
Court terme
La majorité des actions engageables en interne, sans dépenses importantes
La situation de départ
Des défauts d’herméticité sur un procédé déjà opérationnel
Un fabricant de connecteurs hermétiques destinés notamment au secteur spatial utilise une résine pour assurer l’étanchéité de ses assemblages. Des problèmes d’herméticité ont été constatés sur certaines pièces, entraînant des retours clients.
Le résinage repose sur une succession d’opérations : préparation des pièces, préparation de la résine, mélange avec le catalyseur, dégazage, application, assemblage et polymérisation. Plusieurs paramètres de ces étapes n’étaient pas précisément définis : certains temps, quantités ou conditions de mise en œuvre étaient laissés à l’appréciation des opératrices.
Cette variabilité potentielle rendait plus difficile la répétabilité du procédé et l’identification des causes en cas de non-conformité.
Ce qui était en jeu
L’étanchéité du connecteur et la confiance des clients
Dans un assemblage hermétique, la qualité du résinage contribue directement à la fonction d’étanchéité du connecteur.
Les enjeux identifiés étaient de :
- limiter les écarts de mise en œuvre susceptibles
- d’affecter les performances finales de la résine
- améliorer la répétabilité des opérations de fabrication
- pouvoir relier une pièce non conforme aux conditions de sa fabrication
- réduire les risques de défauts et de retours clients
- formaliser les bonnes pratiques pour rendre le procédé moins dépendant de l’expérience individuelle
Notre approche
Un audit sur site, de la préparation des composants au contrôle d’herméticité
OBJECTIF 1
Vérifier la conformité du processus avec les spécifications produit et les règles de l’art de l’assemblage par collage.
OBJECTIF 2
Identifier les points critiques du procédé et proposer des actions préventives et correctives adaptées.
01
Procédures applicables, spécifications produit, fiches techniques et fiches de données de sécurité des produits utilisés.
02
Échanges avec les interlocuteurs qualité, direction et production.
03
Examen des opérations de préparation des pièces, mélange, dégazage, application de la résine, assemblage et polymérisation, ainsi que des conditions de stockage.
04
Analyse des pratiques de contrôle des pièces et du test d’herméticité à l’hélium.
05
Appréciation de la maîtrise des paramètres de procédé, de la formalisation des instructions et de la traçabilité.
Cette démarche a permis de confronter les exigences documentaires aux pratiques réellement observées en atelier.
RÉSULTATS OBTENUS
Ce que l'audit a mis en évidence
Le fabricant possède une maîtrise acceptable de la technologie du résinage et de ses contraintes : l’audit ne remet pas en cause le procédé ni le choix de la résine. L’expérience des opératrices contribuait à la bonne réalisation des opérations. Plusieurs points restaient néanmoins à consolider.
Le procédé de résinage audité, étape par étape :
(en rouge : les points à consolider.)
Préparation des pièces
Propreté, dégraissage, manipulation
Préparation de la résine
Silicone à proximité du poste
Mélange avec le catalyseur
Durées et tolérances de pesée
Dégazage
Durée pas toujours définie
Application
Assemblage
Polymérisation
Conditions ambiantes, durée de réticulation
Contrôle d'herméticité
Test à l’hélium
Étape 1 : Préparation • Manipulation
Des pratiques de préparation à sécuriser
Propreté des pièces et des outils, gestion des bains de dégraissage, manipulation des composants nettoyés, présence de silicone à proximité du poste de préparation de la résine : autant de facteurs potentiels de pollution ou de variabilité.
Étape 2: Traçabilité
Une traçabilité insuffisante du résinage
Il n’était pas possible de remonter systématiquement au lot de résine, aux conditions ambiantes ou aux opérateurs impliqués. Cette limite compliquait l’analyse des non-conformités et la recherche de leurs causes.
Étapes 3 & 4 : Mélange + Dégazage
Des paramètres de mise en œuvre insuffisamment formalisés
Les durées de mélange et de dégazage n’étaient pas toujours définies précisément. Résine et catalyseur étaient pesés sans tolérances clairement établies. Lors d’une pesée observée, un écart a été relevé entre la quantité de catalyseur attendue et celle effectivement ajoutée.
Étape 7 : Polymérisation
Des conditions de polymérisation à mieux encadrer
La résine polymérisait à température ambiante, dans un atelier dont la température et l’hygrométrie étaient contrôlées mais non régulées. Le rapport préconise de définir des plages d’acceptabilité, d’enregistrer les conditions ambiantes et de revoir les durées de réticulation au regard des données techniques du système résine-catalyseur.
À METTRE EN ŒUVRE
Préconisations prioritaires
01
02
03
04
05
La majorité de ces actions peut être engagée à court terme, en interne et sans dépenses importantes.
CONCLUSION DE L'ÉTUDE
Impacts attendus pour le client
Le rapport ne chiffre pas de réduction des défauts après audit : ces impacts correspondent aux effets attendus des préconisations, et non à des gains mesurés après leur déploiement.
Meilleure répétabilité
Des instructions et des paramètres définis réduisent la dépendance aux pratiques individuelles.
Recherche de causes plus efficaces
La traçabilité des opérations facilite l’analyse des défauts et des retours clients.
Facteurs critiques maîtrisés
Les conditions de préparation et de polymérisation deviennent des éléments suivis du procédé.
Amélioration continue structurée
Les équipes disposent d’éléments concrets pour prioriser les actions et vérifier leur mise en œuvre.
CE QUE CETTE ÉTUDE MONTRE
Un procédé de collage peut être globalement maîtrisé tout en présentant des sources de variabilité qui compliquent l’analyse des non-conformités.
Lorsque les paramètres restent insuffisamment formalisés, il devient plus difficile de garantir la répétabilité du procédé et de retrouver les conditions de fabrication d’une pièce donnée. L’audit de collage permet de passer d’une maîtrise principalement fondée sur l’expérience à une maîtrise davantage appuyée sur des paramètres définis, des instructions et une traçabilité adaptée.